ITT Water & Wastewater i Emmaboda är det första industriföretaget i världen med ett eget spillvärmelager i berggrunden.
Detta pilotprojekt är bara en i den rad åtgärder, som under det senaste dryga decenniet gjort ITT Water & Wastewater till en energivinnare.
Det är svårt att mäta besparingarna i kronor, säger Leif Rydell, energiansvarig och väldigt mycket eldsjäl i ITTs energieffektiviseringsprojekt.
Men vinsten kan också beskrivas med att fjärrvärmeanvändningen på tio år minskat med 60 procent. Eller att den använda elen per producerat ton har gått ned med 32 – 33 procent. Detta samtidigt som produktionen räknat i ton har ökat med cirka 50 procent.
- I pengar är detta naturligtvis ett antal miljoner kronor, säger Leif Rydell, som berättar att Emmabodaanläggningens energiförbrukning på 40 GWh per år motsvarar elanvändningen för 6 000 villor eller för 2 000 eluppvärmda villor.
- En 30-procentig minskning innebär då en ganska stor besparing.
Elva års sparande
Energieffektiviseringen i dåvarande ITT Flygt i Emmaboda började 1999 med en treårig sparplan, som ett led i företagets miljöledningssystem samt med att man var miljöcertifierad enligt såväl ISO:7000, som 14 000.
Företaget bytte i årsskiftet 2007/2008 namn och heter nu ITT Water & Wastewater, men tillverkar liksom tidigare alla slags dränkbara pumpar samt utrustning för biologisk rening, övervaknings- och kontrollutrustning med mera.
- Intern energieffektivisering blir en naturlig del av företagets verksamhet eftersom vi håller flaggan högt i miljö- och energifrågor överlag, säger Leif Rydell. Därför var det inte heller svårt att få med företagsledningen i effektiviseringsprojektet, något som enligt honom är nödvändigt för att den här typen av sparprogram ska lyckas.
- Börja med det enkla, sade han på Teknikföretagens seminarium om energieffektivisering. Det är exempelvis tidsstyrning av värme, ventilation, belysning och tryckluft. Och då handlar det om att behovsstyra tillgången till vissa tidpunkter och stänga av vid andra. Belysningen bör släckas när ingen är i lokalen, ventilationen stängas av och så vidare.
Behovstyrning av 65 fläktar gav till exempel en halvering av energianvändningen till dessa på tio år. Kontrollen sker bland annat genom att styra ventilationen med luftkvalitetsgivare.
Att mäta är att veta
Genom mätningar får man klart för sig hur energianvändningen sker och vilka besparingar som är möjliga. Detta är också grund för att informera och motivera medarbetarna.
Den kanske mest spektakulära åtgärden är det egna borrhålslagret nära fabriken – ett unikt pilotprojekt, där spillvärmen från i första hand gjuteriet leds ner i 140 borrhål under marken, för att kunna användas för uppvärmning av fabriken under vintern.
”Lagret” ser ut som en stor fotbollsplan, 60 gånger 40 meter, där hålen borrats 150 meter ned i marken. I varje borrhål finns en nyutvecklad värmeväxlare monterad. Lagret täcks av expanderat glas, marktextil och sand. Överst ska ett lager jord läggas på – allt för att isolera systemet.
ITT har fått hjälp att utveckla det här systemet av Olof Andersson, Swecokonsult och professor i energilagring i Lund.
Visioner för framtiden är det gott om i Leif Rydells huvud.
En idé handlar om att binda ihop överskottsenergin från ITTs hela europeiska dataverksamhet som finns i två stora serverhallar med energin i borrhålslagret.
Andra funderingar gäller hur företaget ska få tillgång till billigare el i framtiden.
Fakta
Energiåtgärder ITT Flygt 1999 - 2010
· Biobaserad uppvärmning
· Grönt elavtal
· Mätare för el, vatten, fjärrvärme kopplade till övervakningssystem
· WEB-baserade styrsystem via intranet
· Behovsstyrd värme och ventilation
· Effektstyrning av elförbrukning
· Återvinning av intern spillvärme
· Återvinning, övervakning av tryckluftsproduktion
· Solfångarsystem
· Frikyla från grundvatten
· Återvinning från datahallar via värmepump
· Borrhålslager
Texten är hämtad från en artikel i tidningen Teknikföretagen Direkt. Nummer 6 december 2010.